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拣选作业作为产品发货流程中的关键一环，传统上依赖于人工下单、人工拣选、人工配送。而今，自动拣选技术的引入，彻底革新了这一过程，实现了自动推单、自动拣选、自动配送，从“人找货”到“货找人”的智能化飞跃。今年上半年，在设备管理部、仓储部、营运部、信息技术部等多个部门紧密协作和不懈努力下，中山立体仓自动拣选项目不仅顺利推进，还比预期提前两个月完成交付并投入运行。

规划先行，执行至上

在项目启动之初，设备管理部联合相关部门对销售、生产、仓储及物流等全链条进行现状盘点与需求分析。在行业没有成熟先例、拣选流量需求大、厂房位置窘迫的各种不利条件下，团队共策划了12套实施方案。最终基于公司整体的物流规划、技术可行性、投资回报率等综合评估，选取了最优方案。同时采取分步实施策略，确保项目稳健推进。项目实施过程中，项目团队运用《项目大日程计划》及《项目责任矩阵》等工具，明确分工，高效执行。经过高频次的跨部门会议与协作，成功解决了114项难题，确保了项目按时按质完成。

技术创新，行业引领

自动拣选项目是智能立体仓项目中技术难度最高的系统，依托项目团队自主规划与设计，采用了全景调度的RCS智能系统，融合3D视觉、自动导引运输车(AGV)、自动混合码垛机器人等行业领先技术，攻克了多个行业技术难题。

• 创新实施箱拣与层拣配合方案，提升自动拣选效能；

• 首创真空幕布层拣夹具，攻克多箱型不换夹具技术瓶颈；

• 优选AGV盲举搬运托盘，解决托盘底部贴码问题；

• 运用3D视觉识别技术确保机器人精准抓取。

这些创新技术实现了自动拣选系统高效运行，降低人力成本。项目成果彰显了自动化、智能化及技术创新的关键作用，树立了智能仓库全自动化高效拣选的标杆。

智能高效，协同管理

中山立体仓自动拣选项目在智能协同管理方面也取得了显著成果。项目结合NC、T1和追溯系统，实现全流程智能化管理。WMS（仓储管理系统）和YMS（物流管理系统）的引入，实现仓储与物流信息实时共享和协同作业，提升作业效率和数据准确性。智能协同管理使仓储物流过程透明化、可视化，为企业决策提供数据支持。通过实时数据监控和分析的功能，有助于库存结构优化，降低库存成本，并增强应对突发事件的能力，保障供应链稳定。

中山立体仓自动拣选项目的成功实施，大幅提升配货准确率，业务效率实现了翻倍增长，不仅实现智能仓库自动化高效拣选，更为离散型销售发货工厂向智能化转型升级树立了鲜明的标杆与典范。

自动混合码垛机器人正在作业